在复杂工件抛光领域，传统抛光与流体抛光加工的性能差异显著，后者凭借对复杂结构的适配性、加工精度与效率的平衡，以及更优的表面质量，成为复杂工件处理的优选方案。
传统抛光依赖砂轮、布轮等刚性工具，面对含深腔、窄缝、异形曲面的复杂工件时，工具难以深入细微结构，易出现 “抛光盲区”。例如带有交错流道的阀体工件，传统抛光只能处理外表面与大口径通道，内部细小流道的毛刺与粗糙面无法触及，导致工件整体精度不达标。而流体抛光以具有流动性的磨料流体为 “工具”，可随工件复杂结构自由填充，深入深腔、窄缝等传统工具无法抵达的区域，实现全表面无死角抛光，彻底解决复杂工件的抛光覆盖难题。
在加工精度与效率层面，传统抛光依赖人工操作，力度与角度控制全凭经验，易因操作偏差导致工件尺寸超差，且针对复杂工件需多次更换工具，加工周期长。流体抛光通过调控磨料流体的压力、流速等参数，可精准控制抛光力度，避免过度切削，保障工件尺寸精度。同时，流体可同时作用于工件多个复杂面，无需频繁调整工序，大幅缩短加工时间。以精密模具的异形型腔为例，传统抛光需数天完成，流体抛光仅需数小时，且精度误差可控制在更低范围。
表面质量方面，传统抛光易在工件表面留下工具划痕或加工应力，尤其复杂工件的边角处，易因受力不均产生微裂纹，影响工件使用寿命。流体抛光的磨料流体呈柔性作用，通过颗粒的均匀研磨，可形成更细腻的表面纹理，减少加工应力残留。对于航空航天领域的复杂结构零件，流体抛光后的表面粗糙度更低，能有效降低零件在高速运行中的摩擦损耗，提升整体性能与可靠性。
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