热流道内孔抛光选用磨粒流工艺时，需围绕磨料特性、参数匹配、工装设计及质量把控形成系统方案，以适应细长孔、复杂型腔的高精度抛光需求。
磨料选择是工艺核心。需根据热流道内孔材质硬度匹配磨料类型：针对普通模具钢，可选用碳化硅磨料，其棱角锋利，能快速去除加工痕迹;处理高温合金等高强度材料时，应换用金刚石磨料，借助其超高硬度实现高效研磨。磨料粒度需阶梯递进，初始用粗粒度破除表面氧化层，中期用中粒度修整形状误差，最终用微粉级磨料达成镜面效果，避免因粒度跳跃导致表面出现划痕。
参数设定直接影响抛光精度。介质粘度需结合内孔结构调整，细长孔宜采用高粘度介质，借助其强携砂能力保证磨料均匀填充;含拐角的复杂孔道则需降低粘度，增强介质流动性以避免局部过度研磨。压力控制应遵循 “低起始、缓提升” 原则，初始压力以能推动磨料流动为宜，随着抛光进行逐步加压，防止瞬间高压造成孔壁变形。循环次数需通过试抛确定，过度循环可能导致尺寸超差，通常以表面粗糙度达到预设值后再追加 2-3 次循环作为保险。
工装设计需兼顾定位与导流。夹具需准确固定热流道组件，确保内孔轴线与磨料流动方向一致，避免因偏斜造成孔壁磨损不均。入口与出口处应设计导流槽，引导磨料平稳进入内孔，减少湍流对孔口的过度研磨。对于多腔热流道系统，需通过分流结构保证各内孔的磨料流量均衡，防止部分孔道抛光不足。
质量验证环节不可忽视。抛光后需用内窥镜检查内孔是否存在螺旋状纹路，此类缺陷多因磨料流速不均导致，需重新调整压力参数。同时通过取样检测确认表面硬度变化，避免因过度研磨破坏材料表层应力平衡，影响热流道的高温承压性能。
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